Lista de verificación para sustitución de reductores industriales: medición en campo, plan de elevación y pasos de puesta en marcha

Sustituir un reductor industrial en campo parece sencillo hasta que la unidad no se alinea con el motor existente y la máquina accionada, o hasta que la puesta en marcha muestra un problema térmico o de vibración que debería haberse detectado antes de la instalación. Esta lista de comprobación cubre las tres fases — inspección previa, instalación mecánica y puesta en marcha— que juntas previenen el 90 por ciento de las retrabajos en campo.

Fase 1: Inspección previa antes de pedir el recambio

No se salte la inspección previa. Una unidad de recambio equivocada significa dos meses esperando la correcta y, encima, una semana de retrabajo.

1. Fotografíe la placa de características existente desde tres ángulos. Capture modelo, número de serie, relación, posición de montaje, especificación de aceite y cualquier etiqueta de reconstrucción.
2. Mida la altura del eje de la unidad existente sobre la bancada con una precisión de ±0,1 mm. Use un comparador sobre una barra de referencia de precisión, no una regla de acero.
3. Mida con un micrómetro los diámetros del eje de entrada y del eje de salida. Capture la longitud del eje, el ancho y la profundidad de la chaveta, y cualquier elemento roscado.
4. Mida el PCD de la brida de entrada, el diámetro del piloto y el círculo de tornillos. Haga lo mismo en la brida de salida si la máquina accionada se acopla por brida en lugar de por eje.
5. Confirme la posición de montaje (M1 a M6) de la unidad existente. El recambio debe pedirse para la misma posición porque el volumen de aceite, el respiradero y la mirilla varían según la posición.
6. Capture la talla de bastidor del motor, el código de montaje (B5 / B14 / B35) y el diámetro del eje. Confirme que la brida de entrada del reductor de recambio acepta el motor existente.
7. Capture el tipo y volumen de aceite en uso, y la fecha del último cambio. El aceite de puesta en marcha del recambio debe coincidir, salvo que el aceite existente fuera incompatible con el material de las juntas de la unidad nueva.
8. Si dispone de ellos, capture las lecturas de vibración o temperatura de los últimos 12 meses. Un patrón de valores crecientes acota la causa raíz del fallo.

Fase 2: Instalación mecánica en obra

Antes de izar la unidad sobre la bancada, verifique que la superficie de montaje esté limpia, plana con 0,1 mm de tolerancia en toda la huella, y libre de virutas de pintura o restos bajo las patas. Una unidad calzada para compensar una bancada deformada precarga los rodamientos y falla en pocos meses.

1. Confirme que la altura del eje coincide con la medición de la inspección previa. Vuelva a comprobarla antes de apretar los tornillos de fijación; un desplazamiento de apenas 0,2 mm en la bancada se traduce en varias décimas de milímetro en el acoplamiento, suficiente para provocar desgaste en el acoplamiento.
2. Alinee los acoplamientos de entrada y salida conforme a las especificaciones del fabricante del motor y de la máquina accionada, no por suposiciones genéricas. La alineación láser es preferible al comparador para precisión eje-eje; el comparador es aceptable, pero es más lento y depende del operario.
3. Apriete los tornillos de fijación en estrella al par indicado en el plano de instalación, no en el manual de usuario. El valor del plano tiene en cuenta el grado real del tornillo suministrado; el del manual es una guía genérica.
4. Verifique que la holgura y la desalineación angular del acoplamiento están dentro de los límites del fabricante del acoplamiento, en cuatro puntos separados 90°. Un acoplamiento que va bien en una posición pero se desvía 0,3 mm en otra provocará el fallo del rodamiento de entrada en menos de seis meses.
5. Confirme que el respiradero queda en el lado de alta presión de la caja para la posición de montaje instalada, no en el lado que era conveniente para el transporte. Un respiradero por debajo del nivel de aceite presurizará la carcasa y forzará la salida de aceite por las juntas.
6. Llene de aceite hasta el nivel indicado en el plano para la posición de montaje instalada, haga funcionar la unidad diez minutos en vacío y vuelva a comprobar. El nivel de aceite solo se estabiliza después de que el aceite haya recubierto todas las superficies internas; la primera lectura en una unidad fría y seca siempre es baja.

Fase 3: Puesta en marcha y las primeras 100 horas

Las primeras 100 horas de funcionamiento determinan si el recambio alcanzará su vida útil de diseño o repetirá el modo de fallo de la unidad a la que sustituye. Tres mediciones tomadas en esta ventana detectan la mayoría de los errores de instalación antes de que provoquen daños.

1. Registre la corriente en vacío en los bornes del motor y compárela con la placa de características. Una corriente superior en más del 10 por ciento a la de la placa indica agarrotamiento mecánico, desalineación o sentido de giro incorrecto para el que la unidad no fue diseñada.
2. Mida la temperatura de la carcasa en los alojamientos de rodamientos y en el cárter tras una hora de funcionamiento en carga. La lectura debe estar dentro de los 15 °C de la temperatura prevista por la curva térmica de la unidad a esa carga. Cualquier valor superior apunta a falta de aceite, viscosidad incorrecta o sobrecarga.
3. Tome una lectura de vibración en los alojamientos de los rodamientos de entrada y salida con un analizador portátil. Compare la frecuencia dominante con las rpm del motor y las rpm de salida; una coincidencia indica que el origen está en ese eje. Guarde el espectro como línea base para el seguimiento durante el siguiente intervalo de servicio.
4. Vuelva a comprobar el nivel de aceite tras las primeras 50 horas. Los dientes nuevos y los rodamientos liberan pequeñas cantidades de metal durante el rodaje, que se depositan en el cárter y reducen ligeramente el nivel de servicio. Rellene con el mismo grado de aceite ya presente en la unidad.
5. Programe el primer cambio de aceite a las 500 horas, no a las 2.000 horas de catálogo, en una unidad de recambio. La contaminación del rodaje acorta la vida del aceite; el primer cambio protege los engranajes y los rodamientos del primer desgaste.